6 tendências de tecnologia para a indústria seriada em 2026
Tânia Alves, CEE da Okser comenta em seu artigo que, embora muitas fábricas já deram os primeiros passos automatizando processos, ainda assim, uma parcela dessas organizações continua operando com dados espalhados em planilhas, sistemas que não se conversam e
A indústria brasileira dá sinais de recuperação. De acordo com dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI), em 2024, o setor apresentou um crescimento de 3,3% em relação ao ano anterior, representando aproximadamente 24,7% do PIB brasileiro. Em 2025, apesar de um cenário de tarifas e juros elevados, segundo o IBGE, o segmento registrou avanço de 0,8%, resultado que ficou acima das expectativas do mercado. Não há como negar que os indicadores são promissores; entretanto, para quem vive o dia a dia da produção seriada, o cenário ainda é desafiador.
Isso é, o setor vive entre o seu potencial e o risco de inércia ao mesmo tempo, marcado por margens apertadas, pressão por eficiência e a urgência crescente por digitalização. Embora muitas fábricas já deram os primeiros passos automatizando processos e conectando máquinas, ainda assim, uma parcela dessas organizações continua operando com ilhas de informação, dados espalhados em planilhas, sistemas que não se conversam e decisões tomadas com base em percepções, não em fatos.
No entanto, o mercado está cada vez mais acelerado. Ao mesmo tempo, os clientes exigem rastreabilidade, prazos mais curtos e sustentabilidade. Um reflexo disso pode ser observado na Europa, que já determina para a exportação de produtos a adequação ao CBAM (taxação de carbono) e ao Digital Product Passport, exigindo visibilidade total da cadeia produtiva. Considerando o cenário atual, é fato que em 2026, não será suficiente produzir bem, mas com inteligência. Diante disso, listo seis tendências para o setor ficar de olho no próximo ano:
#1 Inteligência Artificial: essa ferramenta, sem dúvidas, continuará liderando o ranking de tendências, afinal, já é uma realidade. Dessa forma, sua aplicação deverá ser ampliada nas atividades de chão de fábrica, atuando na previsão e identificação de falhas, bem como contribuindo na otimização da tomada de decisões.
#2 Edge Computing: mais do que processar os dados, é fundamental utilizá-los para agir em tempo real. Nesse sentido, essa tecnologia apoia o processamento de dados no local em que são gerados, permitindo o fácil acesso e consulta das informações.
#3 Conectividade privada: garantir a comunicação segura entre máquinas e sistemas é essencial. Por isso, essa tendência desponta como mais um elemento crucial para a indústria, visto que promove uma conexão de rede segura, que, além de proteger dados sensíveis e melhorar a performance da rede, também garante que apenas dispositivos e usuários autorizados possam acessá-la.
#4 Plataformas de dados industriais: centralizar as informações viabiliza análises inteligentes. Por isso, o uso dessas plataformas –soluções que coletam, gerenciam e analisam dados em tempo real de equipamentos, sensores e sistemas de produção – ajuda a criar uma visão unificada e aumentar a eficiência do setor.
#5 Gêmeos digitais: pode parecer algo futurístico, mas, hoje, já é possível simular cenários, prever falhas e otimizar o desempenho sem interferir no ambiente físico. Isso para a indústria é altamente vantajoso, pois ajuda a reduzir custos de engenharia, além de permitir análises com maior segurança para a equipe.
#6 Cibersegurança e conformidade: garantir a segurança já virou regra. Na Europa, por exemplo, a Diretiva Europeia NIS2 (Segurança de Redes e Sistemas de Informação 2) já se tornou um pré-requisito para competir globalmente. Sendo assim, é essencial garantir a conformidade e o controle dos sistemas, a fim de expandir o âmbito da comercialização e atender às normas vigentes em demais países.
Todas essas tendências ajudam a ilustrar que, atualmente, o maior obstáculo enfrentado pela indústria não é a tecnologia, mas a maturidade sobre o tema, apesar de tantas evoluções. Isso é, as ferramentas estão disponíveis, porém ainda falta governança, integração e cultura. E, por isso, muitas iniciativas param no piloto, porque não há estrutura para escalar. Na prática, é como se TI e operação não falassem a mesma língua, os dados não são confiáveis e o investimento ainda é visto como custo e não como alavanca de competitividade.
Neste contexto, contar com o apoio de uma consultoria especializada nas atividades fabris é uma excelente alternativa. Isso porque a equipe não irá apenas vender a tecnologia, mas traduzi-la em resultado, através do diagnóstico da maturidade digital, da definição de prioridades com base no ROI, da integração de ERP, MES e chão de fábrica, da criação da governança de dados confiáveis, do treinamento da equipe e da adequação da empresa às normas internacionais.
O risco de não agir ou ignorar a transformação digital não é uma escolha neutra. Aquelas que não investirem em automação e integração de dados sofrerão consequências, desde a perda de velocidade até o aumento de custos operacionais. A indústria seriada tem fôlego; entretanto, para transformar eficiência em inteligência, será preciso agir rápido. Afinal, o desafio não é mais “se”, mas quando sua empresa estará pronta.